永远不要假设、运用基本常识、严格执行5S，在质量管理过程中，有些行动步骤是非常重要的。
有同仁总结了以下10条行动步骤。可供参考。
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1、有问题要在第一时间解决，不要等到工人做完了或最终检验时才发现。
如果问题没有在第一时间加以解决，最终将导致产品不良、返工、客人退货，工厂的损失就会相当大。在每一个环节或每一道工序上实施和执行严格的进料检验和质量控制，包括在生产线上每一种零部件和材料的加工处理。
2、没有亲眼看见结果，就不要装样子。
不要只是告诉你的员工做这个做那个，有些人会听从你的，但大多数不会；你必须不断地用你的眼睛去看、去检查、去纠正和指导。
不要只是告诉你的员工应该怎样做，你应该深入现场一线一遍一遍去看、去观察、去检查员工是否在按照你的要求操作，必须不断地指导和纠正你的员工，直到正确的操作变成他们的条件反射，变成他们的工作习惯。
3、不要以为有了模具和夹具就不会出现错误。
如果你的模具或夹具是错的，那么生产出来的所有产品都是错的。要想办法将你的模具和夹具设计成工人只能按照你设计的唯一且正确的方式放置待加工工件。
让模具或夹具来控制工人的操作，不要指望让工人来控制模具或者夹具。把每天校准夹具的检查机器设备作为一项必须要做到的工作落实安排给一个责任人；部门主管必须亲自检查并做好记录。
4、你怎么知道？
不要简单地把得到的回复作为正确的答案，你必须对员工进行持续的培训并亲眼见证他们的确是在正确地做事。必须进行内部审核，建立完善地内审制度以确保工人遵守工厂的标准作业流程。
在工厂内部的实验室测试必须是科学可靠的，并且，测试的记录必须能够根据测试日期和批号追究踪到生产线上的零件和产品，否则，该实验室的测试结果就跟样品测试一样了。如果它们不能反映大货生产的质量水平，就失去了测试的意义，大货生产的质量就失去了保障。
5、永远不要假设。
不要等到出现问题之后才采取行动，或认为问题不可能发生在你身上。要想办法去预防问题的可能发生。
不要依靠“关系”（即你认识或熟悉的）来控制供应商的零部件和材料的质量以及品质的稳定性。要严格实施与操作进料品质检验（即IQC），必要时，一些材料或零配件需要进行全检。
有些材料或零配件要按照规定的比例进行抽检，还有一些需要拿到实验室检测，实验室检测的要追究踪到具体的进货批次、批号、使用在具体哪个合同单号上，如果测试结果不通过，就需要更换或停用那个特定批次的零配件或原材料。
6、运用基本常识。
许多解决问题的方法并不需要很高深的知识或技术，许多问题并不需要花钱就能改正。你只需要每天花时间去现场看，不断地观察就可以发现解决问题的方法，如果有什么动作不合理或看起来很愚蠢，那么它很可能是错的。
7、创建一个稳定合理的工作环境来管理你的员工及减少人为操作错误。
不要指望工人来控制环境。采取合适的方法使工人工作更加简便容易，从而可以提高产品品质、增强产品的工艺稳定性、减少错误发生。
给所有的工作台面、推车、货架等都安装上衬垫，以尽量减少线上组装和包装过程中对零件和产品的损伤。如果衬垫有磨损，必须及时进行更换，所需要的地方都要做好衬垫防护，而不能有的地方有、有的地方没有，要将每一件要求的事情做好，并检查到位。
给工人提供合适的、使用性能良好的工具，以便他们可以把工作做好，确保工人工位具备良好的照明，使他们可以看清楚他们在做的工作。
8、严格执行现场“5S”，保持所有的工作区域清洁、整齐。
将容易产生灰尘的工作区域和那些必须要保持清洁的区域分开，要求所有的工人在就餐后及上完厕所后，在重新返回工作岗位前要洗手。上岗前要戴上发套或工作帽，避免头发掉落在产品上，某些特定工序，要求所有工人戴上手套（包括管理人员），要确保该工作区域没有老鼠和昆虫之类。
每日工作结束前，给工人留出10-15分钟时间让他们把自已的工作区域打扫干净（打扫时间列入上班时间，有工资）。这样，第二天上班时他们可以在清洁的环境里开展工作，而且能养成工人良好的现场清洁管理习惯。
9、授权并鼓励你的各级员工发现工作中的各种问题并及时报告。
要鼓励并奖励你的员工提供意见和建议来防止问题发生，而不是在发现问题的时候去掩饰和隐瞒问题。如果员工帮助工厂减少了浪费和返工的人工损失，要给予其物质上的奖励以表扬和鼓励他们。
不要用恐吓、等级管理、罚钱、虐待、辱骂等方式。因为这样做就没有愿意说话、愿意发表意见的人了，错误也就继续延续，问题就会持续不断发生。
这种开放和非开放等级的管理风格只能从高层开始，其他各级管理人员也必须学会。
10、制订高标准。
无论你的客户有没有要求，你都应该采取高标准要求自已，不要为你做不出“完美”的产品找借口。
如果你的目标是100%完美，并且从各个方面都按照这个目标去努力，那么最终成品的质量将更接近100%完美的目标。要追求高标准，摒弃低标准，从你做起，从各级管理人员到普通工人都要转变观念。
