色彩是印刷品质量控制的核心之一，在印刷企业整个生产管理中，色彩管理需要处于中心地位，由于印刷过程是颜色传递及复制的过程，颜色在各种不同的颜色空间相互转换，准确传递是重点也是难点。通过色彩管理来降耗增效，提升印刷企业的核心竞争力才是要解决的真正需求。在此，列举了在印刷色彩控制过程中常出现的误区，来帮助大家改善色彩控制方法，以便更好的满足客户的颜色质量要求。

   
  以PANTONE彩通色卡作为色样标准 

先来介绍一下作为色样标准的色卡，PANTONE彩通色卡是在严格控制下印制而成的颜色参考指南，是设计师激发灵感及对色的工具，有人说为什么明明用的同一个pantone色号，为啥还是出现很大的色差呢？有可能是因为印刷机长使用的是2019年最新版本的pantone彩通色卡，而客户手上使用的却是2016年购买的pantone彩通色卡，这样最终印刷出的产品就有可能存在验收分歧的问题了，色卡作为对色工具，但毕竟是纸制品，就像一张白纸，放久了也会氧化变黄，pantone官方建议色卡使用12-18个月更换一次，但具体看个人的使用情况。 

客户提供的实物标准

       客户提供的实物标准同样也是印刷品，每一份都会略有不同，在分发给不同的印刷企业去各自追样印刷时，存在的累积色差会非常大，这样就可以造成多家印刷企业印刷出的同一种产品的颜色会有很大差异。 如图1所示：

      图1诠释了错误的色差堆叠现象。在整个过程中，每一个过程都在为色彩错误添砖加瓦。例如：客户将持有的多份实物标准样分发给印刷企业，印刷企业收到不同批次的实物色样标准就已经偏离标准色彩的色差值（ΔΕ）为0.4，印刷车间收到油墨供应商提供的油墨，采用专色打样并测量其数值作为印刷时的标准色样，色差值（ΔΕ）维持在 0.5之内，印刷机长在生产过程汇总尽量控制颜色，使印刷品颜色保持在与实物样本的容差范围之内，色差值（ΔΕ）不超过1.6。

      从整个印刷过程来看，并没有发现大的疏漏，但是这些样本间或者色卡间会有细微差异。假如在另外一家印刷企业重复这一印刷过程，他们使用的是另外一本实物色样，印刷环节仍然保持在容差范围之内，但其色彩方向会有所不同。最终我们会发现，来自两家印刷企业的两本相同的印刷品会因为色差的累积使得印刷品的颜色差异很大。       

        此时，如果采用统一的电子数据标准作为不同印刷企业的参考色样就会大大改善色差累积现象，如图2所示，无论是印刷企业A还是B，无论在油墨配色环节还是印刷环节，统一的电子数据标准可以保证最终印刷品的总色差值（ΔΕ）控制在0.9之内，这是因为在整个印刷过程中所匹配的都是唯一相同的一个颜色标准。因此，这样才能实现很高的颜色一致性。

       Lab值并不是一成不变的，它的值取决于光源（如d50、d65等）的不同，当光源设定不同时，Lab数据也会发生相应变化。如果客户给到我们一组Lab数据，但是没有任何设定条件和要求，我们是无法把它作为颜色标准去印刷的。

       如图3所示，不同物理结构的设备测量原理不同，测量同一个样品时获得的数据不同，应用的场景也会不同，比如0/45°的仪器一般用于普通包装、商业印刷纸制品及薄膜颜色的测量，d/8°仪器一般用于烟包和酒包上金印卡纸印刷品的测量。

       另外，虽然Lab数据对于印刷生产过程中色差的控制很有帮助，也是主流的颜色控制方法，但是在同色异谱现象（图4和图5）发生时，它解决不了根本问题。

        有很多客户希望自己的产品在不同的光源环境下都保持颜色的匹配，比如以D50为主，以荧光灯为辅助条件。对于客户来讲，以 Lab指定的颜色在D50观察箱中会匹配，但如果光谱曲线不匹配，它们在商店货架上也不会匹配。

       因此，建议在进行专色油墨配色时，观察配方的光谱曲线，尽量选择光谱曲线和标准重合度高的配方。这样的配方在印刷之后，即使光源不同，颜色仍然能够匹配。图6和图7两张图片可以清晰地对比出，如果同色异谱，在更换不同的光源进行观察时，颜色会出现不匹配的情况；如果同色同谱，即使更换了光源观察环境，标准和样品之间仍然能够保持匹配。

    所以说，从印刷企业长期的颜色标准化控制来看，应该用数字标准来控制色彩，从控制到记录、追溯，再到改善，做到一个良性循环，只有这样才能保证无论是翻单，还是品牌客户拿来的样品，都能保证颜色的一致性。

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